Un calcolo sviluppato che mostra il 42% di riduzione di peso e il 28% di costo inferiore per pezzo, oltre alle tre metriche da validare.
Il pezzo iniziale era un coperchio in alluminio pressofuso da 1.35 kg, con lavorazioni e finiture costose. Tre vincoli hanno guidato la riprogettazione: servizio continuo a 120 °C, vibrazioni del motore e nessuna fessurazione sotto spruzzi d'olio.
I candidati erano PA6 GF30 e PA66 GF35. Poiché 120 °C non si avvicina al limite del PA6 e il PA66 costa di più da lavorare, è stato scelto un PA6 GF30 stabilizzato al calore.
Peso: 0.78 kg, una riduzione del 42%. Dopo l'ottimizzazione della geometria la parete è stata standardizzata a 3.0 mm con quattro nervature che controllano la freccia.
Costi: lavorazione meccanica e anodizzazione sono scomparse, quindi nonostante un costo del materiale più alto il costo totale per pezzo è sceso di circa il 28%. Il tempo ciclo è passato da giorni di fusione più lavorazione a 55 secondi di iniezione.
L'investimento in attrezzatura va ponderato: l'attrezzatura a iniezione costa di più inizialmente e il passaggio diventa chiaramente economico solo oltre circa 30,000 pezzi.
Invecchiamento termico: 82% di mantenimento della resistenza a trazione dopo 1000 ore a 150 °C, contro un minimo cliente del 75%.
Resistenza agli oli: 168 ore di immersione a deformazione costante in olio motore a 120 °C senza fessurazioni e con perdita di resistenza inferiore al 5%.
Fatica da vibrazione: 10⁷ cicli secondo la specifica del banco del cliente senza fessurazioni o allentamenti.
Rinforzato con fibra di vetro al 30%: resistenza a trazione 165 MPa, modulo flessionale 8500 MPa, resilienza su provino intagliato 11 kJ/m², per parti portanti e alloggiamenti di elettroutensili.
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Rinforzo con fibra di vetro combinato con tenacizzazione elastomerica: resistenza a trazione 140 MPa, resilienza su provino intagliato 18 kJ/m², per parti soggette a prove di caduta e a sollecitazioni d'urto.
Richiedi scheda tecnica e preventivo →Costo contenuto, basso odore e facile lavorazione sono requisiti irrinunciabili negli interni, e la ripartizione tra PP-TD20 e PP+EPDM è netta.
Un paraurti deve affrontare urti a bassa velocità, autolavaggi, carico solare e verniciatura. Il compound richiede insieme tenacizzazione, resistenza agli agenti atmosferici e verniciabilità.
Nelle grandi parti a parete sottile contano soprattutto rigidità, stabilità dimensionale e basso odore: una combinazione in cui il PP-TD20 è difficile da battere.
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