Orientamento delle fibre, cristallizzazione non uniforme e raffreddamento squilibrato sono le tre cause principali. Sei soluzioni ordinate dalla più economica alla più impegnativa.
Uno, l'orientamento delle fibre. Il basso ritiro lungo il flusso contro l'alto ritiro trasversale è la ragione dominante della deformazione nei compound rinforzati.
Secondo, cristallizzazione non uniforme. Variazioni di temperatura dello stampo o differenze di spessore creano cristallinità diversa nel pezzo, e la post-cristallizzazione provoca poi deriva dimensionale: la caratteristica che distingue il PA dal PC.
Terzo, raffreddamento squilibrato. Un raffreddamento diseguale tra la metà mobile e quella fissa incurva il pezzo verso il lato più caldo.
1. Alzare e bilanciare la temperatura dello stampo a 80-100 °C, mantenendo entro 5 °C la differenza tra le due metà.
2. Ottimizzare il mantenimento: prolungarlo fino al congelamento del punto di iniezione e usare una curva di mantenimento profilata per compensare il ritiro.
3. Regolare la velocità di iniezione: più lenta riduce l'orientamento, ma attenzione a riempimenti incompleti e fibre in vista.
4. Spostare il punto di iniezione o aggiungerne altri per modificare favorevolmente l'orientamento.
5. Spessore uniforme: la via più efficace e purtroppo l'ultima disponibile.
6. Modifica del compound: sostituire parte del vetro con cariche minerali come microsfere di vetro o talco per ridurre l'anisotropia.
Eseguire l'analisi di mould-flow prima della produzione per prevedere la deformazione e controllare i pezzi incompleti per confermare l'orientamento. Controlli semplici: misurare la planarità su una piastra di granito con spessimetri, oppure rimisurare dopo tre giorni per rivelare la distorsione da post-cristallizzazione.
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